蘇�。簽橹袊鴫�(mèng)提速的高鐵工匠

　　近幾年，隨著(zhù)高鐵建設與運營(yíng)不斷發(fā)展成熟，如今的中國已成為高鐵大國。經(jīng)過(guò)在國內的從無(wú)到有、創(chuàng )新提高、成熟強大，中國高鐵還走出國門(mén)，在亞洲、歐洲、非洲、美洲一些國家開(kāi)花結果，以其安全、快捷、舒適，享譽(yù)國內外，成為中國崛起的象征，彰顯了中國力量。

　　作為一張越來(lái)越火的國家名片，高鐵的每一步發(fā)展都離不開(kāi)技術(shù)人員的竭力付出。唐山軌道客車(chē)有限責任公司的蘇健就是其中之一。在從事機車(chē)車(chē)輛管道工工作的29年中，先后主持操作創(chuàng )新50余項，自制高速動(dòng)車(chē)組工裝40余臺套，成功實(shí)現了高速動(dòng)車(chē)組所有管路的國產(chǎn)化制作。

　　4500次試驗，以信念超越極限

　　要實(shí)現列車(chē)的安全平穩，有九大關(guān)鍵技術(shù)，高速動(dòng)車(chē)組制動(dòng)技術(shù)就是其中之一。一列車(chē)有1100根管路，2400多米長(cháng)，95%以上是三維立體彎管，平均每根管6個(gè)彎。這些管路和電線(xiàn)一樣控制著(zhù)動(dòng)車(chē)組的安全運行。

　　在對制動(dòng)管路進(jìn)行國產(chǎn)化自制攻關(guān)過(guò)程中，蘇健遇到的最大難題是彎管角度的回彈變形，即使采用和進(jìn)口管一樣的數據編制程序，角度誤差都在2度左右，而動(dòng)車(chē)組要求精度是0.5度。解決問(wèn)題的唯一辦法是人工補償。

　　在這方面無(wú)任何經(jīng)驗數據可供參考，為取得精確數據，蘇健帶領(lǐng)班組技術(shù)骨干采取了逐一試驗的方法，先后對3個(gè)廠(chǎng)家的各14種原材料管22種半徑模具進(jìn)行了4500多次實(shí)驗，最終采集了12000多個(gè)數據，編制了《CRH3數控彎管角度回彈補償數據庫》，按此數據進(jìn)行補償后的管材角度誤差控制在0.1度，長(cháng)度誤差控制在1毫米，實(shí)現了精確補償，填補了國際行業(yè)內的一項空白。

　　5年50項，過(guò)硬技能帶動(dòng)瘋狂創(chuàng )新

　　為了迅速實(shí)現動(dòng)車(chē)組制造國產(chǎn)化，幾年來(lái)，說(shuō)蘇健是為創(chuàng )新而瘋狂或許一點(diǎn)兒都不為過(guò)。短短5年，他就申報創(chuàng )新成果近50項。他主持《CRH3-IC車(chē)制動(dòng)模塊組裝工藝優(yōu)化》、《司機室空調系統產(chǎn)能提升》等攻關(guān)課題，大大提高了工效，班組各工序工裝覆蓋率高達90％，使班組整體工作效率得到提升。

　　為了突破預組裝工序的生產(chǎn)瓶頸，蘇健通過(guò)管路優(yōu)化，成功將10根空調冷凝管合并彎制成5根管，減少焊口16個(gè)，實(shí)現了降低焊接難度杜絕質(zhì)量隱患的目標。通過(guò)改進(jìn)保壓抽真空工裝，研制仿形焊接工裝，使空調工序的生產(chǎn)周期由15天縮短到5天，完全滿(mǎn)足了生產(chǎn)及產(chǎn)能提升的需求，工藝改造后實(shí)現每列車(chē)節約成本6.5萬(wàn)元，僅動(dòng)車(chē)組一、二、三單生產(chǎn)共為公司節約成本2834萬(wàn)元。

　　2007年，蘇健作為組裝工序首批培訓人員，赴德國西門(mén)子公司學(xué)習。在那里，嚴謹、刻苦的工匠精神深深地烙印在了他的心里。

　　2012年，蘇健金藍領(lǐng)工作室成立。他把在德國西門(mén)子所學(xué)結合豐富的實(shí)踐經(jīng)驗編制了11冊約10萬(wàn)字的可視化教材，將個(gè)人經(jīng)驗和絕技絕招毫無(wú)保留的傳授給徒弟，實(shí)現了高鐵技藝的有效傳承。截止2014年，蘇健工作室共培養技師29人，中國北車(chē)金藍領(lǐng)4人，完成重點(diǎn)質(zhì)量攻關(guān)4項，申報公司操作創(chuàng )新263項。

　　“我們高鐵工人就是要學(xué)習創(chuàng )新，技能報國，為中國夢(mèng)提速！”蘇健一語(yǔ)道出了他作為第一代高鐵人的心聲和夢(mèng)想。（稿件素材由全國總工會(huì )新聞中心提供。）